L’histoire d’une Foil Aventure en 10 étapes
Le 23 novembre dernier, après plusieurs mois de réflexion, Jérémie Beyou, son équipe et son partenaire Maître CoQ se lançaient dans la construction de foils. Quatre mois de chantier plus tard, la mise à l’eau du nouveau 60 pieds Maître CoQ approche. Une véritable « foil aventure » vécue par Beyou Racing qui s’est entourée des meilleurs. Sylvain Hay, Directeur Général, refait le film étape par étape.
#1 Etudes préliminaires
Pour le design, nous sommes allés regarder du côté de l’America’s Cup en faisant appel à Nick Holroyd. Il a été « head-designer » de Team New Zealand pendant des années et a donc une très grande expérience dans le domaine du foil, c’est quelqu’un de brillant, un « ultra spécialiste ». Il a quitté Team New Zealand pour rejoindre ensuite SoftBank Team Japan. Il a répondu favorablement à notre demande, il est venu sur le bateau, il a tout de suite vu quels foils il fallait, quelles autres problématiques cela induisait. Nick a ensuite dessiné les foils en collaboration avec le cabinet d’étude de structure navale PURE DESIGN ENGINEERING qui a travaillé sur le plan de structure du foil.
#2 Calcul des puits et des renforts
HDS et GSEA DESIGN, cabinets d’études et de conception de structures navales, ont calculé les nouvelles charges du bateau que l’implantation de foils impliquait. Ils ont pensé tous les renforts dont le bateau avait besoin dans la coque, dans la zone de vie, dans le mât et dans les outriggers, ainsi que les caractéristiques des puits devant accueillir les foils.
#3 Fabrication des puits
Une fois les puits dessinés sur le papier par Bernard Pointet chez AWENTECH, nous avons fait appel à l’atelier A.M.C.O à Saint-Philibert, spécialisé dans la mise en œuvre de composites, pour la fabrication des puits. Cela a représenté un mois de travail.
#4 Implantation des puits
C’est le chantier CDK à Port-La-Forêt qui a d’abord retiré les puits de dérives ainsi que tous les renforts, les petites cloisons et supports autour, pour implanter les nouveaux puits de foils.
#5 Fabrication des foils
En parallèle du travail réalisé sur les puits de foils, HEOL COMPOSITES à Vannes fabriquait les foils selon les plans fournis par PURE et Nick Holroyd et la forme validée par l’équipe avant Noël. Cela a nécessité de commander la matière adéquate. Le foil est composé de 3 éléments : le shaft (partie qui se rétracte dans le puits), le coude (boomerang en titane usiné chez M.G.P LE BOT) et le tip (sorte d’ailette perpendiculaire au shaft). Chaque élément nécessite la fabrication d’un moule bien spécifique. Cela représente environ 4 mois de travail entre la fabrication des moules, la fabrication des pièces et l’assemblage.
#6 Réglage des foils
Avant d’assembler les foils, il nous fallait étudier le système de réglage de ceux-ci. C’est AWENTECH à Brech (56) qui a travaillé sur le sujet avant que A.M.C.O n’assure la fabrication. Ce système qui relie les foils au winch, permettra à Jérémie d’adapter la position des foils en fonction des conditions de navigation (foil rentré ou sorti).
#7 Fabrication des safrans et modification du gréement
Après des études menées par Nick Holroyd, Pierre-François Dargnies et Philippe Legros, nous avons également décidé de changer les safrans. Ceux-ci ont été fabriqués par C3TECH. Beyou Racing a ensuite travaillé sur le système de réglage des safrans. Le gréement a dû également évoluer avec le bateau à foils. Les charges sont plus fortes sur le gréement, il a fallu donc en modifier les caractéristiques. Philippe Legros et IROISE RIGGING ont travaillé sur le sujet.
Pour finir, BEYOU RACING a participé à la fabrication et l’implantation des pièces de renfort du bateau, avec CDK. L’équipe a également fait tout le refit : entretien de l’accastillage, de l’électronique, de l’hydraulique, de l’électricité. Nous avons aussi refait la carène du bateau. Un chantier beaucoup plus habituel (hors carène), que nous réalisons systématiquement quand le bateau est sorti de l’eau.
#9 Contrôle et expertise de tous les éléments
EXMA est en charge du contrôle et de l’expertise de tous les éléments qui ont été modifiés sur le bateau : quille (qu’il a fallu mettre à nu), mât, outrigger, coque. Une étape de démontage et de remontage avec GEPETO COMPOSITE, essentielle pour la sécurité et pour être en conformité avec les règles de la Classe IMOCA.
#10 Next !
On savait que ce serait un challenge, notamment en termes d’innovation car le bateau à l’origine n’a pas été conçu pour accueillir des foils. Le défi était aussi de coordonner autant d’intervenants et de prestataires pour chaque étape de production. Comme sur tout chantier, il y eut évidemment des imprévus et Pierre-François Dargnies, notre maître d’œuvre, a été particulièrement sollicité ! Mais tout le monde a fait ce qu’il fallait pour trouver des solutions.
On se concentre désormais sur la mise à l’eau du bateau qui aura lieu début avril comme nous l’avions prévue. Jérémie pourra ensuite naviguer pour fiabiliser le bateau avec Pierre-François et Philippe. Ils seront attentifs au comportement du nouveau Maître CoQ, à chaque bruit, chaque écart… Une nouvelle étape cruciale dans notre « Foil Aventure ».